Tytuł pozycji:
Implementation of technology for high-performance milling of aluminum alloys using innovative tools and tooling
The research described in the concerns the development and implementation of new clamping technologies used in machining, particularly for thin-walled structural components of aircraft and helicopters. Among other things, the performance of the Schunk Vero-S Aviation clamping system in machining landing gear beams from 7075 T6 aluminum alloy was analyzed, resulting in significant increases in production efficiency and improvements in the geometric quality of machined parts. During experimental research and implementation testing, special chucks were used on the Schunk Vero-S Aviation system for machining the chassis beam. The results showed an improvement in the quality and accuracy of machined parts compared to traditional clamping methods. Increased production efficiency by minimizing scrap and significantly better surface quality and geometric properties compared to conventional clamping. These studies were conducted as part of a project by Ultratech Sp. z o.o. which was implementing a project co-financed by European Funds "Development and implementation of an innovative clamping method for milling processing of thin-walled structural elements of helicopters and airplanes".
Badania opisane w artykule dotyczą rozwoju i wdrażania nowych technologii mocowania stosowanych w obróbce skrawaniem, szczególnie w przypadku cienkościennych elementów konstrukcyjnych samolotów i śmigłowców. Przeanalizowano m.in. wydajność systemu mocowania Schunk Vero-S Aviation w obróbce belek podwozia ze stopu aluminium 7075 T6, co umożliwiło w znacznym stopniu wzrost wydajności produkcji i poprawą jakości geometrycznej obrabianych części. Podczas badań eksperymentalnych i testów wdrożeniowych zastosowano specjalne uchwyty w systemie Schunk Vero-S Aviation do obróbki belki podwozia. Wyniki wykazały poprawę jakości i dokładności obrabianych części w porównaniu z tradycyjnymi metodami mocowania. Zwiększona wydajność produkcji poprzez zminimalizowanie ilości odpadów w postaci braków i znacznie lepszą jakość powierzchni po frezowaniu, oraz właściwości geometryczne w porównaniu do konwencjonalnego mocowania za pomocą zacisków czy imadeł. Badania te zostały przeprowadzone w ramach projektu przez firmę Ultratech Sp. z o.o., która realizowała projekt dofinansowany z Funduszy Europejskich "Opracowanie i wdrożenie innowacyjnej metody mocowania do obróbki frezarskiej cienkościennych elementów konstrukcyjnych helikopterów i samolotów".
Opracowanie rekordu ze środków MNiSW, umowa nr POPUL/SP/0154/2024/02 w ramach programu "Społeczna odpowiedzialność nauki II" - moduł: Popularyzacja nauki (2025).
